新型紡績層と製品の技術解決

熱溶融接着剤は

積層の応用はますます重要な役割を果たした。

従来の方式と比べて、熱融技術はプロセス配置において多くの長所を持っており、製品のコストを低減し、環境保護に積極的な役割を果たしています。

そのため、ほとんどの有名なコーティング設備メーカーは、様々なコーティング法に適した紡績複合機を生産しています。

熱溶融粘合剤は固体の形で存在し、90～180℃の間に融解し、液体の形で両対の基層に塗布し、両者がすぐに接着する。

必要な接着剤の種類は、採用したコーティング方法、コーティング材質及び接着基準によって異なります。

性能の異なる材料を高性能の紡績複合材料と結合させ、現代応用例はじゅうたんの裏地と発泡コーティング織物を含む。

さまざまな種類のこのような高性能熱溶融接着剤を開発し、各分野の特殊な応用ニーズを満たすことができます。

絨毯、床敷き製品及び人工草皮の生産において、ラテックス分散剤はこれまで、裏地または底布の繊維を保護する技術として注目されてきました。

しかし、新設備の開発において、絨毯メーカーはますますホットメルト接着剤に熱中しています。熱溶融技術はラテックス塗料システムより多くの長所があります。

熱溶融粘合剤は固体材料から完全に構成されており、ラテックス分散剤とは異なる点は融解粘合剤という処理過程において水資源の浪費がないことである。

塗ったラテックス分散剤はその後の乾燥中の半分が揮発します。

しかし、熱溶融接着剤の使用は必要な乾燥過程を完全に減らすことができ、これによってもたらされるエネルギーコストを著しく節約しました。

漢高で測定した直感的なコントラストデータによると、接着剤を融解する際に消費されるエネルギーを計算しても、熱融粘合剤は70%近くのコストを削減することができます。

もう一つの利点は、Liotex接着剤が比較的短い硬化時間を持つことである。

溶融物の急速な冷却は多くの利点をもたらすことができます。

大量の時間を消費することなく、さらなる加工を行う。

製品の外形を向上させるために、第二層材料も熱融と同時に積層を得ることができます。即ち、生産過程を著しく簡略化しました。これはラテックス分散剤の技術では提供できません。

近代的な熱溶融技術はその良好な環境適合性のために，バブル被覆織物分野にも適用されるべきである。

自動車内装材も女史ブラジャーの生産も、ウレタン型反応熱溶剤が人気の技術となり、バブルのトップを炎で複合材料を生産する焔溶層圧技術に取って代わった。

熱融粘合剤の主な利点は，炎融積層技術に比べて，被覆過程はCO 2を全く排出しないことである。

この新しい技術の応用は、活性炭フィルターのような高消費安全装置への追加投資を低減する。

泡炎で溶融したときの材料の消耗を考慮して，二つの技術のコスト幅は非常に近い。

上記の環境適合性の利点に加えて、熱融粘合剤は適用層の材料の選択範囲においてより高い市場柔軟性を有する。

例えば、高品質の溶接炉の生産では、脂肪族ポリウレタンの泡の使用が増え続けています。この泡は時間が経つにつれて黄色くなりません。直接紫外線に触れても黄色くなりません。

しかし、他のように

同様に、この泡も炎溶層合には適用されない。

したがって、熱融技術はどの直接比較でも、紡績積層の幅広い応用に対して、強力で、説得力のある根拠を提供しています。